Создаем системное производство
главная | технологии | библиотека проектов | комплекс газокислородной резки

Технологический комплекс газокислородной резки с ЧПУ

Компания СТАНЭКСИМ разработала и реализовала проект специального технологического комплекса из четырех установок газокислородной резки. Газокислородные установки спроектированы конструкторским бюро СТАНЭКСИМ и предназначены для обрезки технологического припуска и выполнения скоса кромки под сварку соединительных деталей трубопроводов. Данное оборудование не имеет аналогов в России.

  

Обрабатываемые детали:
  • тройники;
  • отводы с углом поворота 90°;
  • половины отводов с углом поворота 90°;
  • днища и переходы.
Материал заготовок: низкоуглеродистые, низколегированные марки стали.

Конструктивные особенности:

Установка газокислородной резки с порталом и приспособлением на поворотном столе предназначена для обрезки технологического припуска и выполнения скоса кромки под сварку половин отводов:

  • Поворотный стол грузоподъемностью 15 тонн с приспособлением для базирования деталей, допускающим одновременную установку трех заготовок. 
  • Система управления на базе ЧПУ фирмы SIEMENS. 
  • Для ввода данных и просмотра сообщений предусмотрена интуитивно-понятная панель оператора.
  • Прогрессивная системой измерения, состоящая из двух датчиков. Датчик касания служит для контроля фактического диаметра в сечениях детали. Триангуляционный лазерный датчик предназначен для определения контура поверхности детали в зоне резания. 
  
Преимущества:
  • По результатам предварительного измерения контура детали триангуляционным лазерным датчиком система управления установки отслеживает положение резака по отношению к поверхности детали в процессе резки. Все результаты измерений выводятся на монитор панели оператора. 
  • Высокая точность обработки и уменьшение припуска под механическую обработку торцов до 10 — 15 мм (при существующей технологии припуск составляет 30 мм), что достигается благодаря точному позиционированию резака при резке и однозначному базированию заготовки.
  • Высокая производительность благодаря сокращению в 1,5 — 2,5 раза машинного времени механической обработки за счет снижения припуска.
  • Малое время переналадки для перехода на изготовление различных типоразмеров деталей.
  • Многофакторный контроль качества резания и снижение роли человеческого фактора за счет применения специальных систем базирования, обмера и управления качеством резки на базе ЧПУ.
  • Уменьшение затрат при последующей механической обработке за счет унификации технических решений, комплектации и подхода к программному обеспечению.

Яндекс.Метрика